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當前位置：簡述大型鑄件皮下氣孔產生原因[鐵模覆砂線]
皮下氣孔的產生，是鑄造過程中各個環(huán)節(jié)和工序操作不當?shù)木C合反應。形成原因復雜，影響因素很多，牽涉到每個人，每到工序，應引起大家的高度重視。
一、原材料方面：
1、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼、不銹鋼等禁止使用。
2、銹蝕、氧化嚴重，油污、煤泥、廢砂多的原材料，清理干凈后使用。
3、潮濕、帶水的原材料，干燥后使用。
4、小于3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用。
5、原材料長度要控制在300-400mm左右。
二、鐵水熔煉方面：
1、原材料裝爐時，一定要緊實，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化。
2、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化。
3、熔化好的鐵水，高溫等待時間不超過10-15分鐘，否則，鐵水質量會嚴重惡化，成為“死水”。
4、出鐵溫度不低于1540±10℃，出鐵后，要及時除渣，同時覆蓋聚渣保溫劑，防止鐵水降溫和氧化。
5、禁用不符合標準的增碳劑。
三、孕育劑方面：
1、使用前應經300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和結晶水。
2、孕育劑粒度5-10mm。
3、孕育劑含鋁量<1%。
四、澆注方面：
1、大、小包一定要烘干烘透，濕包禁止使用，嚴禁用鐵水燙包代替烘干。
2、提高澆注溫度，高溫快澆。澆注原則：慢-快-慢。實踐證明，澆注溫度提高30-50℃，可使氣孔發(fā)生率大大降低。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。
3、小包鐵水溫度低于1350℃禁用，應回爐提溫后使用。
4、加強擋渣、蔽渣，及時清除氧化皮，防止其帶入型腔。
五、混砂方面：
1、嚴格控制型砂水分不大于3.5%。
2、型砂透氣性控制在130-180，濕壓強度120-140KPa,緊實率35-38%，型砂表面硬度>90。
3、選用優(yōu)質膨潤土和煤粉。
4、按規(guī)定配入新砂。
5、每天混砂結束，要將多余型砂回收，并徹底清理和打掃混砂機。
六、模具和造型方面：
1、模具分型面要設排氣孔槽或排氣道及暗氣室，以減輕氣體壓力。
2、在模具上增設暗氣室，以減輕氣體壓力。
3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過試驗后確定）。
七、制芯方面：
1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘，再加入組分2，繼續(xù)混制1-2分鐘。兩組分加入量各為砂的質量分數(shù)的0.75%.
3、由于聚異氰酸脂對水的敏感度較高，制好的砂芯存放時間不應超過24小時。
4、三乙胺濃度和殘留量過高，易使鑄件產生皮下氣孔。
大型鑄件最終的成品是每一道工序最終產生的結果，大型鑄件原材料的選擇，鐵水的熔煉溫度，鐵水中元素的配比，模具造型等都直接關系到大型鑄件的最終質量。
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